襯砌臺車的結(jié)構(gòu)、制造、拼裝調(diào)試及定位

 1  臺車結(jié)構(gòu) 

    臺車結(jié)構(gòu)般分為車體、模板、液壓或絲杠支拆模系統(tǒng)，工廠制造后運至現(xiàn)場拼裝。其結(jié)構(gòu)簡圖見圖1。 

   1.1  車體 

    車體采用桁架結(jié)構(gòu)，縱梁采用40C槽鋼相對拼焊而成，上下各2根；立柱采用HK450型鋼，間距為每3m設(shè)1根，并在立柱間設(shè)“米”字撐；橫梁采用56C工字鋼，間距為每1.5m設(shè)1根；其他輔助構(gòu)件采用HKl60c型鋼，采用上述結(jié)構(gòu)可以較好地滿足剛度和穩(wěn)定性要求。     1.2  模板及拼裝 

    由于公路隧道斷面大，實踐證明鋼板≤6mm時其剛度不足，使用段時間后，易發(fā)生變形。鑒于此，模板宜采用厚度為8mm或10mm寬150cm冷軋鋼板。模板加工時卷制半徑應較隧道設(shè)計凈空斷面半徑大5cm，以抵消施工誤差；模板底應低于隧道側(cè)溝頂面5—10cm，以保證二襯與矮邊墻接縫不外露。現(xiàn)場拼裝完成并檢查校正后，對模板板塊拼縫進行焊聯(lián)并將焊縫打磨平整，模板拼裝完后形成三大塊(拱部塊，左右邊墻各塊)，大塊模板可以有抑制翹曲變形。     1.3  絲杠支拆模系統(tǒng) 

    絲杠支拆模系統(tǒng)，杠體直徑90mm，縱向間距150cm(與板塊寬度相同)，臺車兩側(cè)向調(diào)節(jié)絲杠每側(cè)增設(shè)2根(圖1)。     1.4  工作窗設(shè)置 

    工作窗尺寸為50×50cm，共設(shè)置5排19個，即拱頂部1排設(shè)3個，與3個封頂孔交替布置。兩側(cè)起拱線以上部位各設(shè)1排，每排4個，高度以高出預埋的照明電纜管和接線盒位置約20cm為宜，以便在混凝土灌注過程中檢查和校正預埋件位置。兩側(cè)邊墻部位的窗口各設(shè)1排，每排4個，高度為模板底邊往上3.0m處為宜。    1.5  臺車長度確定 

   臺車實際長度以1210cm為宜，其有長度1200cm，每環(huán)間搭接長度l0cm。實踐證明線路半徑大于等于500m時均適用，其弦矢差可通過絲杠調(diào)節(jié)抵消，臺車長度過短會造成襯砌環(huán)形接縫過多，既影響混凝土外觀質(zhì)量，又影響進度。臺車模板與上環(huán)混凝土表面的搭接長度以10-15cm為宜，搭接長度過小，易將上環(huán)搭接部位的混凝土頂裂；過大則搭接處不易密貼，易造成環(huán)形接縫處漏漿。     2  臺車拼裝后的調(diào)試   

    臺車車體桁架、模板局部變形、加工尺寸偏差等是造成襯砌錯臺等襯砌外觀質(zhì)量問題的主要原因。臺車拼裝后調(diào)試對二襯混凝土外觀質(zhì)量十分重要，調(diào)試過程中應注意以下幾個方面： 

    a．襯砌臺車現(xiàn)場拼裝完成后，必須在軌道上往返走行3-5次后，再次緊固螺栓，并對部分連接部位加強焊接以提高其整體性。 

    b．檢查臺車模板尺寸是否準確，其兩的結(jié)構(gòu)尺寸相對偏差宜不大于3mm，否則需進行整修。     c.襯砌前對鋼模板表面采用拋光機進行徹底打磨，清除銹斑，涂油防銹。     d.每施做襯砌500-800m，臺車應面校驗次，校驗般在隧道加寬帶進行。     3  臺車就位      3.1  軌道布設(shè) 

    軌道宜采用鐵路P38以上鋼軌，短枕采用木枕，鋼軌和短枕間使用軌墊板，軌道置于已鋪底的混凝土地面上，以保證臺車平穩(wěn)。軌道中心線盡可能與隧道中心線重合，偏差應控制在±1cm以內(nèi)。     3.2  臺車準確定位 

    臺車定位采用五點定位法，即以襯砌圓心為原點建立平面坐標系，通過控制拱部模板中心點、拱部模板同墻部模板的兩個鉸接點、兩墻部模板的底腳點來精確控制臺車就位。臺車走行至立模位置后，先利用豎向絲杠調(diào)整其標高，再利用橫向和側(cè)向絲杠調(diào)整其平面位置，使模板中心線與隧道中心線重合，并用五點定位法復測臺車模板兩斷面，拉線檢查中部模板是否翹曲或扭動，直至準確為止。 

    在曲線段施工時還應考慮內(nèi)外弧長差引起的左右側(cè)搭接長度的變化，調(diào)整過程中盡量保證弧線圓順。 

    為避免混凝土澆注過程中臺車上浮(般可達15mm左右)，采用三個30t的千斤頂在臺車前部拱頂增設(shè)支撐，以防臺車上浮造成拱部錯臺。